粗粒化技術處理減頂水
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石化行業煉油廠常減壓裝置的減頂水中存在一定比例的烷烴和芳烴，化工生產中常用重力沉降設施來分離這一部分組份。
重力沉降裝置在石油行業中應用普遍，但其占地面積大，沉降時間長，對乳化油含量較高的污水分離效果差。尤其是當流量變化時，空間和處理時間的限制都不能滿足后續工藝的要求。如在大慶石化公司煉油廠的常減壓裝置，處理量為10500m3/d，其減頂水經冷卻裝置在沉降罐處的處理量為 12~13t/h，隨著近幾年原油加工量的提高，生產有時不平穩，受生產波動的影響，沉降罐入口流量有時波動較大，影響罐內沉降分離效果，造成排水口含油量超過環保指標，不能夠直接再次利用，增加了下游污水處理系統的負荷。同時，大慶石化公司煉油廠的常減壓裝置在以加工大慶油田原油為主的基礎上，2004年開始部分加工俄羅斯進口原油，由于俄羅斯進口原油含硫較高，減頂水中油的成分和形態改變，易分離的烴和芳烴的比例降低，難分離的膠質和瀝青的比例增大，裝置原有的重力沉降設施不能適應減頂水成分的變化，因此要求一種簡單、高效、占地體積小的分離裝置來替換常規的重力沉降設施。常見除油技術見下圖。
其中，粒化除油技術，亦稱聚結法，這種方法指的是將粗?；牧咸钛b至粗粒化設備中， 讓含油污水流經粗?；O備進行聚結沉降。這種技術的原理是根據含油污水中油水兩相對粗?；牧系挠H和力不同，從而將含油污水體系中互不相溶的分散油水顆粒分別聚結在一起，從而增大顆粒粒徑，含油污水中的小油滴被粗粒化材料攔截，在粗?；牧媳砻婧涂p隙中停留并形成較大的油膜或油滴，在浮力和水力作用下從粗?；砻婧涂p隙中脫落，克服阻力，增大上浮速度，從而達到油水分離的效果。
深圳科力邇科技有限公司在除油領域有較多試驗探索和工業應用工作。擁有專利產品——高效聚結式壓力除油器，利用粗粒化原理、淺池原理和CFD仿真工具優化罐體內部空間和結構，合理布局內部流暢，實現油滴或懸浮物在水中快速集聚、聚結、上?。ɑ蛳鲁粒┖头蛛x。除油器罐體內部由入口預分離區、初分離區和主分離區組成，入口預分離區由特殊設計的旋流分離裝置組成，初分離區和主分離區分別填充不同規格的聚結填料，罐體頂部設有集油包，罐體底部設置有高效沖砂排瘀裝置。
高效聚結除油器外觀
高效聚結除油器內部構件
2021年在中石油乍得煉廠的含硫污水預處理中采用了“過濾+聚結除油”的組合工藝進行了20m3/h的預處理，在進水含油量濃度為500mg/L的條件下，出水含油量濃度低于15mg/L，除油效率大于97%。
產品優勢：
全流場CFD優化設計
重過CFD模擬優化分離器內部流場，使內部流態快速保持穩定，維持層流狀態，避免出現短路流、循環流，合理布油水分界面，保證油水較快分駕，盡量減少相互間的影響，防止分離油被帶入到水相空間。
特殊設計入口裝置
l 通過入口旋流離心力作用，快速分離分散油，同時加快大油滴聚結，減輕下游聚結內件或填料的負擔，防止內件或填料堵塞
l 快速消減入口動能，均勻布置流場，使內部流態快速趨于穩定
l 旋流除沙，使泥沙等雜質快速分離，防止聚結內件和填料堵塞。
特殊設計沖沙系統
l 根據泥沙情況，設計合理沖沙系統，及時沖洗，防止罐體內部和料堵塞，保持處理效果穩定。界面和液面自動控制，確保油出口低含水率。
雙向流動設計和CFD優化，結構緊湊，占地面積小(僅為傳統50%)
高效聚結內件，聚結去除粒徑小，停留時間短(為傳統分離器的30%)，除油效率高(>90%)。內件采用不銹鋼或強化PP材料，強度高，使用壽命長。
待殊結構和填料設計、沙粒不易聚集，不容易堵塞。
全封閉式自動運行，運行平穩、完全可靠。
中石油乍得煉廠含硫污水處理現場
