CDOF技術與傳統技術對比

傳統池體式臭氧催化氧化

（1）臭氧催化氧化：臭氧作為一種強氧化劑（E0=2.07V）可以對水中的有機物和無機物進行氧化分解。隨著臭氧發生器技術和臭氧催化氧化技術的提高。近年來臭氧催化氧化被廣泛應用于污水處理。

（2）結構形式：傳統池體式臭氧催化氧化一般分為臭氧接觸氧化池和中間池。臭氧接觸氧化池從下到上分別為臭氧進氣口和反洗水進口、曝氣盤、承托層、非均相固定催化劑床層、反洗水出口、污水進水口和臭氧逸散區域；中間池從下到上分別為空氣進口和放空口、曝氣盤，污水吹脫區域、臭氧逸散區域和尾氣破壞裝置。

（3）工藝描述：污水進入臭氧接觸氧化池中，臭氧發生系統產生的臭氧氣體通過曝氣盤微孔進入到承托層再與催化劑接觸，隨著氣泡不斷的涌入，微氣泡逐漸聚并長大，最后上浮逸散出水體。曝氣盤產生的初始微氣泡粒徑通常小于50μm，在與催化劑接觸時微氣泡粒徑長大至3mm左右，此時微氣泡粒徑過大，僅有少量臭氧分子進入催化劑內表面生成羥基自由基（·OH），一方面導致了臭氧利用率低下，另一方面大大延長了污水在接觸氧化池中的停留時間，通常停留時間大于90min。經過處理后的污水進入中間池中，在曝氣盤通入的空氣的吹脫下，除去多余的臭氧后進入下游處理。

為防止催化劑結垢和堵塞，傳統池體式臭氧催化氧化反洗周期和反洗時間需要根據池體運行情況、水質檢測數據及經驗數據等綜合判斷，隨著運行時間增加，反洗周期越來越短，反洗時間越來越長。

（4）技術特點：

臭氧氣泡粒徑較大（通常大于在1~3mm），臭氧利用率低，容易上浮至液體表面逸散，因此臭氧消耗量大，運行成本高。其次大氣泡與催化劑接觸不充分，·OH轉化效率低。

臭氧大量消耗，尾氣破壞器處理不及時，容易泄露，對廠區設備和人員安全造成威脅。

固定床催化，催化劑床層易板結，掉粉易堵塞曝氣盤，反洗或酸洗效果不佳，一方面無法長時間確保處理效果穩定達標，另一方面增大臭氧消耗量增加外泄風險。

半自動或手動操作，增加人工成本。

池體式設計占地面積大、停留時間長（一般在90min左右）、配套設施多，施工周期長。

密閉帶壓罐體臭氧催化氧化

（1）CDOF(Cyclonic Dissolved Ozone Flotation unit)：創造性地將臭氧高級氧化技術、旋流技術和溶氣氣浮技術有機結合，實現各種難處理廢水高效綜合去除。

（2）結構形式：采用密閉帶壓立罐，由主反應罐（0.6Mpa）、次反應罐（0.05Mpa）、射流臭氧投加裝置、非均相/均相催化劑、減壓水力空化裝置、尾氣處理裝置、臭氧發生器等組成。

（3）工藝描述：污水經升壓后進入射流臭氧投加裝置，與臭氧混合氣體（10%臭氧90%氧氣）混合，經高速水流切割，臭氧混合氣體被切割成大量微氣泡，含微氣泡的污水迅速升壓，臭氧快速溶解在水中，未溶解的氧氣微氣泡被并在壓縮成微納米氣泡進入主反應罐，溶解態臭氧與催化劑接觸迅速并生成·OH與有機污染物（COD）快速反應，大分子斷鏈成小分子，直至生成CO2和H2O，在這個過程中，微納米氧氣氣泡對催化劑進行清洗和擾動強化接觸反應，一方面可以提高臭氧與催化劑反應速率和效果，另一方面防止催化劑板結和堵塞，再就是微氣泡將污水中懸浮物、膠體和油類等去除，從而去除非溶解性COD，降低臭氧的消耗。CDOF主反應罐處理后污水經減壓水力空化裝置減壓后生成大量微氣泡進入次反應罐，未反應的溶解態臭氧析出生成大量微氣泡繼續與催化劑接觸進行催化反應進一步降低COD，同時微納米氣泡去除非溶解態物質（油、懸浮物、膠體等）COD，出水達標后排入下游。

為防止催化劑板結和堵塞，需要對CDOF撬裝設備定期進行自動反洗活化（約1~2次/周）和酸洗再生（約每個月1次），保證催化劑長周期穩定運行。

（4）技術特點：

臭氧以溶解態和微納米氣泡形式高度分散在水中，臭氧反應速率快，與催化劑充分強化接觸，·OH轉化效率高，臭氧消耗量只有傳統的1/4~1/3，運行成本只有傳統的1/3~1/4。

主反應罐運行壓力為0.3~0.6Mpa，次反應罐運行壓力為0.03~0.1Mpa，采用密閉帶壓運行，臭氧零泄漏，現場環境友好，安全環保。

浮動床催化反應，催化劑不宜堵塞和板結，同時采用自動反沖洗、活化和再生工藝，保證催化劑長期穩定有效，確保處理效果穩定。

采用全自動DCS/PLC控制，采用智能化自動優化和預警系統，無須人工干預，設備操作維護便捷，運行穩定性和安全性高。

反應時間短僅15min，為傳統的1/6，撬裝化設計，占地小，配套設施少，施工周期短。